东风汽车集团是中国汽车制造业的重要组成力量，旗下东风卡车产业布局完善、产品平台丰富，产品性能可靠，畅销国内外，志在成为世界一流商用车企业。然而，当下东风商用车面临诸多挑战：市场上客户定制化订单增多，生产模式需要从批量转向单台，对生产管理灵活性要求极高；企业内部追求精益化管理，探索生产与物流自动化，力求减员增效降本；质量方面，客户要求趋严，需完善售后与追溯体系。

       为此，东风商用车板块自2004年与元工国际合作，开启数字化与智能化升级进程，经二十余年对制造系统的优化，构建起MOM制造运营管理系统，涵盖APS、MES、QMS等多个关键模块，使其生产管理契合市场，在竞争中稳步发展。
 
1 引入APS，实现生产优化

       东风汽车由按库存生产（Make-to-Stock，MTS）向按订单生产（Make-to-Order，MTO）模式转变后，面临诸多挑战。例如，订单量增加与交付期缩短矛盾突出，主机厂难以扩大零部件储备，又不能掌握供应商情况，来单再生产会影响交期；整车工序繁杂，冲压、辊压等车间上下游动线及产能平衡难，生产计划难定；计划调度人员因工段局限，上下游协同差。因此，东风公司急需在各环节实施高级排产与排程，统一协调生产，提升效率与竞争力，以应对市场变化，保障企业稳定发展。
 
       在整车生产计划的制定过程中，需充分考虑有限产能要素，其中总装流水线以及关键零部件如发动机、变速箱的产能构成重要约束条件。此外，订单提前或延迟所产生的成本变动，以及不同生产线生产的差异情况也不容忽视。系统以满足订单交付期限为前提，致力于达成生产的均衡布局，推动上下游生产环节的同期化协同运作；借助统筹学中的线性规划优化算法，精准地将订单排产至最优日期，从而实现生产资源的高效配置与利用。
 
       冲压和辊压等前段工序生产计划制定时，需综合考虑多种因素。既要依据设备产能合理安排生产，又要减少换产换模的停线损失，同时关注半成品料架及立库容量，确保后工序连续生产。面对这些复杂的约束条件，系统运用精细化排程手段，经严谨运算，输出了可在现场执行的生产派工顺序计划，为稳定高效的生产筑牢根基。
 
       为保障生产的高效与稳定，通过系统构建了一套严密的供应链管控体系。基于既定的生产计划，对不同等级供应商的生产进程与备货信息展开联动式的精准跟踪，将原本基于自有库存的3日不足件预警进一步向前延伸，设置早期预警机制，以便及时察觉潜在的物料供应风险。即便遭遇订单异常状况，也能够迅速将相关信息反馈至整个供应链，促使各环节及时做出调整，从而在保障生产连续性的基础上，协助整体供应链降低成本，实现供应链的协同发展与价值最大化。
 
       在短期的生产锁定期内，成功构建了一条从总装、总成延伸至零件与原材料的自动匹配信息链。依托这一信息链构建起的紧密关联，企业顺利实现了“一个流”的高效生产模式。在此模式运行过程中，无论哪个节点捕捉到异常情况，信息都能迅速且精准地向上游和下游传导，使整个生产系统能够快速响应并调整，有力推动了精益同期化生产目标的达成。

2 落地MES，实现生产协同指挥

       2004年至今，元工国际为东风汽车的制造数字化转型提供了有力支持，实施的MES从六个关键维度重塑了生产流程，打造了全新的智能制造模式应用。

       制造维度方面，借助上游精准的计划安排，系统自动展开并确立上线、下线、终检、入库四个关键管控点的详细时间表，依据流水线与离散加工等不同生产模式，将精确的生产指令精准发送至机器人、传感器，以及操作工等执行终端。通过对生产实际情况的实时采集，实现生产指令的动态分配与下达，极大地降低了调度人员的工作强度与繁琐程度。

       工艺维度方面，成功实现工艺信息直达生产现场，指导书、变更通知等重要指示文件通过在线平台主动推送至相关人员，将传统的人找信息模式转变为信息主动找人，极大地提高了生产效率和准确性。同时，实际用料BOM等信息以系统记录，形成珍贵的档案数据。

       供应链维度方面，凭借精准的计划指令与订单BOM，确保物料的准时备料与精准投料，有力保障了生产的连续性与稳定性。

       装备维度方面，结合生产指令与工艺参数，利用二维码或RFID技术自动识别产品型号，进而自动发送生产参数，推动生产向少人化甚至无人化方向迈进，并且通过装备联网采集数据，不仅实现自动报工，还为装备的预防性维护积累了关键的基础数据。

       质量维度方面，遵循IATF 16949的各项严格标准，对从零件入厂到生产过程、下线检测调试直至终检入库的每一个环节进行严格把关，全方位保障产品质量，助力东风汽车在市场竞争中以高品质脱颖而出。

       决策维度方面，通过自动采集生产过程中的各项信息，以可视化的方式呈现，使管理层能够迅速察觉异常情况，直观了解异常所产生的影响，从而使决策流及时下达。长期积累的数据为企业的持续优化与治理提供了有力依据，推动东风汽车在智能制造道路上稳步前行。
 
3 物流智能化，助力减员增效

       在智能制造领域，东风商用车零件物流智能化项目自动物料搬运系统（Automatic Material Handling System，AMHS）深度融合先进的自动化与信息化技术，全方位重塑了零件物流流程。
 
       在物流起始的收货环节，系统展现出高度智能化。通过实时监测收货口状态，运用智能算法自动生成进厂车辆排队信息，极大提高了车辆入场效率。在仓储管理上，系统依据零件特性、生产需求等因素，自动选择收货入平面库、多层库或是托盘立库，精准补料到备料位，确保生产线上物料供应的及时性与精准性。当备料位紧张时，又能灵活撤料回库，优化仓储空间利用。

       对于物料拣选，自动物料搬运系统驱动货到人拣选模式。系统精准调度，将备料区物料送到指定排队位置，结合电子标签拣选系统（Digital Picking System，DPS）亮灯指示，为人工拣选提供清晰指引，降低出错概率，提升拣选效率。拣选后的物料配送至线边缓冲区再上线，保障了生产连续性。

       对于整箱出库物料，系统驱动料箱转运单元（Container Transferring Unit，CTU）直接搬运至线边货架，减少中间周转环节。同时，随动集配功能实现了AGV多样化作业，满足不同场景需求。在非物料搬运时段，智能安排AGV完成器具回流，充分利用设备资源，为商用车制造产业的智能化升级注入强大动力。

4 全价值链质量闭环，提升品牌竞争力

       东风构建的QMS系统为企业质量把关带来诸多显著效益。在管理职责落实上，它通过清晰的流程设定，明确各部门分工，确保事事有人管、责任无推诿，极大提升管理效能。资源管理环节，QMS依据生产需求调配人力，合理规划检验人员布局，实现资源利用最大化。
 
       通过系统实施，串联设计、开发、生产各业务环节，规范操作细节，保障产品从开发到成品的每一步都精准无误。对于测量、分析和改进方面，QMS实时收集反馈数据，精准洞察客户满意度，快速定位质量问题根源，推动持续优化。