一、企业介绍
 
       湖北菲利华石英玻璃股份有限公司成立于1966年，是一家专注于石英玻璃材料和石英纤维研发生产的高新技术企业，主要为半导体、光通讯、光学、航空航天等高新技术领域提供高性能的产品和服务。经过半个多世纪的发展，现已成为国内最具影响力及规模优势、全球知名的石英玻璃材料和石英纤维制造商。

       公司已通过IS09001、ISO14001和OHSAS18001体系认证，是“国家高新技术企业”“全国玻璃纤维标准化技术委员会石英纤维工作组秘书单位”。更值得一提的是，菲利华成为国内第一家通过全球三大半导体原产设备商（Applied Materials、Tokyo Electron、Lam Research）认证的石英材料供应商，并拥有国内唯一可以生产大规格光掩膜基板、高精密光学石英材料以及军工四证齐全的石英纤维生产资质。

二、项目背景

       随着半导体与光电行业对产品精度、稳定性与一致性要求的不断提升，菲利华的生产模式正面临从“经验制造”向“数据驱动制造”的深度转型。企业在ERP、OA、SCADA等方面已具备一定的信息化基础，但在生产执行与质量管理层面仍存在数据孤岛、人工依赖强、过程透明度低等瓶颈。

       在国家政策推动下，公司决定以MES（制造执行系统）为核心抓手，构建覆盖计划执行、过程控制、质量追溯、设备互联与数据分析的智能制造管理体系，以全面提升制造过程的可视化、标准化与智能化水平。

       1.业务瓶颈分析

       在项目启动前，企业面临以下关键问题：

       (1)执行效果不保障：质量管理、生产执行“两张皮”，管理层难以及时掌握一线执行情况，责任与结果脱节。

       (2)数据滞后与失真：大量生产记录依赖人工填写，数据采集延迟且准确性不足，影响问题闭环与趋势分析。

       (3)质量追溯困难：数据散落在各个系统中，难以形成完整的质量链路，纸质数据难归档、追溯质量管理难闭环，缺乏产品全生命周期的质量管控。

       (4)质量系统专业度不足：已有一定的信息化系统，但质量功能不专业，二次开发成本高，质量改进缺乏数据支撑。

       2.建设目标与应用需求

       基于上述现状，菲利华确立了以数据驱动质量、以智能引领制造的总体目标。MES系统的建设旨在：

       (1)将AOI检验数据与制造过程数据融合，提供制程改善与品质提升的科学依据，实现生产质量高端化；

       (2)关键制程资料由人工记录转换成自动化信息收集；

       (3)高温高费力危险作业由人工转换为无人化轻载化；

       (4)品质检验人工作业逐步转换成视觉检验与统计分析；

       (5)通过系统集成与数据贯通，构建完整的生产与质量闭环管理体系。

三、MES实施思路和解决方案

       公司坚持“市场主导、立足当前、着眼长远、自主发展、开放合作”的基本原则，结合企业长期规划与工艺特性，确定以“赛云智造MES系统”为核心的整体解决方案。

       建设目标分三个层次：

       （1）在企业运行层面实现设计协同、计划协同、供应协同和制造协同；

       （2）在车间连接与自动化层面实现生产数据集成、设备运行状态集成、质量检测数据集成；

       （3）在车间优化与执行层面实现智能排程、智能调度可视化，通过一个服务器支撑所有的业务系统。

       下图为赛云智造为公司策划的智能工厂系统蓝图。
 
       赛云智造MES系统作为智能工厂建设的核心平台，与ERP、SCADA、OA等系统进行深度集成，形成横向贯通、纵向贯穿的数字化架构。

       1）建设间歇、连熔、合成3大车间生产作业精准信息化平台：统一调度，统一监管，相互协作，保证各个板块安全、高效、精准、稳定的生产模式运行；

       2）融合控制层，完成公司全流程对接：采用双向交互，增强数据价值，实现人员、设备、原料、工艺、安全的全过程监管，并形成智能分析报表，数据精准推送；同步管理车间计划、订单、进度、负荷、异常、物料、质量、设备、人员等所有信息；实现公司生产的数据信息流、管理流程流高效运转；

       3）实现“湖北菲利华”整体系统协同良好运营，对ERP、SCADA、OA、MES进行功能划分，避免业务重复；发挥各系统业务长板优势，减免人工作业等。

四、建设成效与成果

       菲利华MES系统成功上线运行，取得显著成效：

       1)平台实现了生产过程的精细化与透明化管理。在生产过程中，系统自动采集现场数据，实时监控生产进度、效率、物料情况，分析产出、效率数据，自动生成生产报表，减少了统计工作量和提高了数据质量，便于及时发现生产问题并进行生产任务调配，确保了订单及时交付，实现了生产管理从“被动汇报”到“主动预警”的转变；

       2)系统协同显著提升运营效率。MES与ERP、SCADA、OA等系统的数据共享，实现了部门间的协同办公和运营管理的数据化、透明化、高效化，计划执行、工艺调整、质量问题处置均可在系统中快速联动，为领导层决策提供高质量有效的数据支持，提升了运营效率，生产决策从天级响应提升至小时级；

       3)通过MES平台的建设，企业在关键制造环节的信息化与数字化能力显著增强，多项核心指标实现量化提升：

       ●新增监控参数全面纳入系统实时采集与分析，实现过程监控与数据分析实时化、可视化覆盖率达100%；

       ●线边库存准确率从原来的60%提高至100%，实现物料精确管控；

       ●废品率从原来的20%下降至低于0.64%，质量波动大幅收敛；

       ●产品合格率、产量提升了20%，生产稳定性和设备稼动率同步增强；

       ●检验及仓储人员工作效率提升了70%，作业流程显著优化，人工依赖度明显降低。

       湖北菲利华的MES项目建设，是传统高温材料制造企业迈向智能制造的标志性实践。通过系统性顶层规划、分步实施与深度集成，公司实现了从“信息化”到“数字化、智能化”的跨越。