很多很多的制造业场景,存在物料的替代关系:有的响度简单,有的非常复杂。
制造企业的物料替代,其实是一种非常复杂的物料约束关系的一种,常见且复杂。
首先,物料的替代发生在两个环节。
环节一,计算物料的净需求时
当需要购买新的物料需求时,为了大幅度降低库存,减少采购量,在计算净需求时,需要进行物料替代,尽量减少购买量。
环节二,开工投料时
在生产订单投放到车间的时候,需要进行齐套计算和控制,需要对替代料进行计算,不仅是提高齐套性,还可以降低成本。
其次,是组料替代或单料替代
物料的替代关系有组料、单料替代两种常见的模式,A被B替代,是单料。A+B允许被A+C替代,是组料替代。
其三,是全量替代或非全量替代
全量替代时,如果A需求是100,A库存=80,而B库存=120。全量替代A料的100被B的100替代。而非全量,生产订单需求量100=A80+B20
其四,替代优先级
当A料有多个替代料时,B、C、D等,优先选用哪个物料。指定优先顺序为B、C、B时。按照优先级顺序替代。
其五,混合替代
当A或被B、C、D均可以替代,且是非全量的,则生产所需要100的A,可以BA20、B30、C40、D10替代。
计算替代料时,需要两个前置条件:
第一,需要维护好替代规则。一般在ERP以外的系统中维护,且持续刷新。
第二,替代料计算模型。需要对替代规则进行建模。
替代料仅仅是制造企业物料约束的一个方面,还存在比如批量、批次追踪、BOM指定关系等等复杂约束。
ERP中没有切合业务场景的替代料计算等特殊要求,或许是ERP的MRP系统未被使用,或使用不好的原因之一吧。
本文经授权转载,来源:微信公众号《让工厂管理变简单》,作者:章月洲,电话:13732190828
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