很多很多的制造业场景，存在物料的替代关系：有的响度简单，有的非常复杂。

       制造企业的物料替代，其实是一种非常复杂的物料约束关系的一种，常见且复杂。

       首先，物料的替代发生在两个环节。

       环节一，计算物料的净需求时

       当需要购买新的物料需求时，为了大幅度降低库存，减少采购量，在计算净需求时，需要进行物料替代，尽量减少购买量。

       环节二，开工投料时

       在生产订单投放到车间的时候，需要进行齐套计算和控制，需要对替代料进行计算，不仅是提高齐套性，还可以降低成本。

       其次，是组料替代或单料替代

       物料的替代关系有组料、单料替代两种常见的模式，A被B替代，是单料。A+B允许被A+C替代，是组料替代。

       其三，是全量替代或非全量替代

       全量替代时，如果A需求是100，A库存=80，而B库存=120。全量替代A料的100被B的100替代。而非全量，生产订单需求量100=A80+B20

       其四，替代优先级

       当A料有多个替代料时，B、C、D等，优先选用哪个物料。指定优先顺序为B、C、B时。按照优先级顺序替代。

       其五，混合替代

       当A或被B、C、D均可以替代，且是非全量的，则生产所需要100的A，可以BA20、B30、C40、D10替代。

       计算替代料时，需要两个前置条件：

       第一，需要维护好替代规则。一般在ERP以外的系统中维护，且持续刷新。

       第二，替代料计算模型。需要对替代规则进行建模。

       替代料仅仅是制造企业物料约束的一个方面，还存在比如批量、批次追踪、BOM指定关系等等复杂约束。

       ERP中没有切合业务场景的替代料计算等特殊要求，或许是ERP的MRP系统未被使用，或使用不好的原因之一吧。

       本文经授权转载，来源：微信公众号《让工厂管理变简单》，作者：章月洲，电话：13732190828