第一站：一汽-大众汽车有限公司成都分公司

       2024年11月20日，e-works 2024川渝标杆智能工厂考察团的首站来到一汽-大众汽车有限公司成都分公司（以下简称一汽大众成都公司），在工作人员的带领下，考察团成员参观了一汽大众成都公司的捷达体验中心，深入考察了其焊装、冲压及总装车间，并就一汽大众成都公司数字化转型进行了深入交流。
 
       一汽大众成都公司坐落于川渝要津、中国制造示范区——成都市龙泉驿区，作为一汽大众在长春总部之外的首个整车制造基地，也是捷达品牌的全球总部，成都公司地理位置优越，规模宏大，全厂区占地面积达130万平方米，拥有七个专业生产车间，覆盖了从冲压、焊装、涂装到总装四大工艺，并配备先进的污水处理站和气味实验室等。自西向东穿越厂区的东风渠，源自著名的都江堰，为这片工业热土带来了灵动与生机。厂区内绿树葱茏，鸟语花香，与对面的龙泉山脉遥相呼应，构成了一幅和谐美丽的画卷，不仅为员工提供了舒适的工作环境，也与公司绿色、可持续发展的理念相合。自2009年成立以来，一汽大众成都公司便成为一汽集团西南发展战略的关键一环，不仅在中国汽车行业中树立了标杆，更以节能高效的生产理念，积极履行企业社会责任，致力于成为环境友好型企业的典范。
 
       一汽大众成都公司新焊装车间主要生产捷达品牌的两款SUV车型，即VS5和VS7，日产量600辆左右，规划年产量达30余万辆。焊装车间已实现高度自动化生产，配备700多台KUKA C4机器人，可独立完成焊接、夹取、固定、涂胶和检测等多种操作，并采用AGV小车进行物料运输，小车按既定路线自动行驶，自动避障，确保物料运输的准确与安全性。同时，焊装车间内设立了智·捷数字化创新工作室，内含一个由8个屏幕组成的控制中心，用于监控生产目标、设备数据、能耗分析及现场生产环节等。值得一提的是，智·捷数字化创新工作室团队自主研发了基于钉钉的车间设备点巡检系统，员工通过钉钉班组工作台点检模块一键扫码点检，进行岗前认证和任务执行，流程固化、数据透明，保证工作日清日结。
 
       一汽大众成都公司的冲压车间也展现出高度的自动化与数字化水平。车间配置五条高速线及一条开卷落料线，具备年产百万辆整车的强大产能。8100吨六序压机线及800吨开卷落料线均从世界一流的德国设备商进口，实现了全封闭、全自动化生产。同时，公司以“成都工匠”徐文江的名字命名，在冲压车间设立了徐文江创新工作室，以匠人匠心，助力高品质智造，该工作室既是技艺传承与创新的平台，更是车间数字化转型的驱动引擎。工作室自主开发了数智冲压系统，能够实时采集生产安全信息、现场人员信息以及产品质量信息等关键数据，并进行数据统计和同步展示，为生产管理人员提供了有力的决策支持。

       一汽大众成都公司同样对总装车间进行了数字化部署。总装车间主要围绕能源、设备、工艺、物料和环境五个点进行数字化应用，基于钉钉平台开发不同模块和业务应用，将现场数据、文件线上化，再进行数据清洗和使用。在此过程中，“岗位ID”作为数字主键发挥着核心作用。它具有唯一性、规范性和自动更新的特点，方便现场识别线体和工位信息，同时还支持模糊查找岗位内容信息，提高了数据的可访问性。通过“岗位ID”，触发各个应用，可实现各要素模块数据的贯穿，以及各层级跨部门的联通，极大提升了各级员工和现场管理者的工作效率。同时，公司通过设立数字化管理者工作台和员工工作台，对车间的管理提效和监管机制做引导，实现了针对性管控，并通过分析现场应用情况，方便员工现场操作。

       交流研讨会上，一汽大众成都公司数字化转型经理李彬，以及捷达品牌数字化负责人韩玉振为大家回顾了公司的发展历程，并详细讲解了捷达品牌数字化转型举措与成果。捷达数字化转型过程中业务转型和IT转型两翼齐飞，基于捷达品牌业务需求，结合自身能力，促进数字化转型工作深入展开。通过全面梳理业务架构、数据架构、应用架构、流程框架和指标体系，捷达构建了面向业务的应用体系，实现了系统应用对各业务领域的全面覆盖。捷达利用低代码、数字孪生、视觉AI等先进技术开发搭建工业互联网平台，实现全量设备管理、高效数据传输、成本精细化管理及生产最优排产等功能，显著提升生产效率和管理水平。捷达还深入探索工业视觉应用，针对制造业务流程中人员、设备、产品对视觉检测的依赖和需求，打造错漏装、位置、表面质量、行为、动作五大检测模型。这些模型已在60多个内外部项目中得到应用，有效提升了产品质量和生产效率。同时，其在机器人数据采集技术方面亦取得创新突破，并自主开发了通讯协议体系。在此基础上，捷达成功构建了机器人健康管理系统，实现了对机器人健康状态的多维度评价和预测......

       此外，一汽大众成都公司高度重视数字化人才的发掘与培养，公司创新项目和系统开发均依赖于内部人才的挖掘与团队协作，形成了强大的内部创新力，公司还建立了IOT数字化技工体系，分为传统业务岗位技工和IOT数字化技工两类，后者掌握高阶技能，支持智慧工厂建设和数字化项目。目前，捷达品牌已有50多名IOT技工，为公司数字化转型提供有力的人才保障。
 
       一汽大众成都公司，作为中国汽车制造业的佼佼者，既承辉煌亦领变革。一直以来，一汽大众成都公司持续致力于技术创新和绿色发展，努力实现从“中国制造”向“中国智造”的转变。如今，一汽大众成都公司秉承着“创新、品质、共赢”的核心理念，不断突破智造新边界，朝着“成为引领汽车行业变革、备受消费者信赖和员工自豪的全球领先汽车制造企业”的美好愿景坚定前行。

第二站：通威太阳能(眉山)有限公司

       2024年11月20日下午，e-works 2024川渝标杆智能工厂考察团抵达本次考察第二站——通威太阳能(眉山)有限公司（以下简称“通威太阳能”），通威太阳能眉山公司信息部经理黄兵等一行人对考察团的到来表示了热烈欢迎。学员们参观了通威太阳能展厅，近距离观摩了其智能制造生产线，并就智能制造产线的建设问题与通威太阳能的专家们进行了深入交流。

       通威源自眉山，扬名世界。通威太阳能拥有成都、眉山、金堂、通合、彭山及中威公司，年产能达126GW。通威太阳能眉山公司是全球单体项目规模最大的晶硅电池生产基地。自2019年回归眉山以来，通威太阳能缔造了一个又一个通威速度、眉山速度乃至中国光伏速度，迅速投产多期项目，产能持续攀升，成为眉山市首家百亿企业，强力推动当地及全球光伏产业发展。
 
       步入展厅，映入眼帘的是通威太阳能辉煌的发展历程墙，一幅幅历史图片与数据图表生动诉说着企业从初创到成为全球领先光伏企业的壮丽征程。产品展示区陈列着最新研发的高效晶硅电池与前沿的TOPCon电池技术，每样展品都彰显着通威在新能源领域的深厚底蕴。
 
       展厅尽头是一条透明的智能车间参观通道，走进通道，入目便是整洁明亮的厂区，产线上，一块块书本大小的单晶硅片正经历着一场从原材料到高效晶硅电池的蜕变。制绒、扩散、碱抛、POLY.....整个生产过程中，机械臂精准抓取并放置电池片，整个过程几乎无需人工干预AGV智能小车在生产线间穿梭，进行物料的高效、准确运输，进一步提升生产线的整体效率。同时，通威太阳能为每一张电池片都设置了一个虚拟ID，借助大模型技术，配合自动化检测设备进行全面检查，能够精确测定每张电池片的性能参数，并据此进行分级处理，确保每一片电池的质量达标。

       座谈交流环节，通威太阳能信息部黄兵就通威太阳能的发展情况、智慧工厂建设概况，以及智慧工厂案例与考察团学员进行了交流讨论。通威太阳能的数字化转型战略，旨在构建一个以业务需求为核心驱动，信息互联为架构支撑，数据价值挖掘为关键动力的数字化智能制造体系。通过引入工业机器人、AGV智能运输车及在线检测自动分选系统等自动化设备，革新生产方式，降低人工依赖；通过流程数字化、流程优化重组、数据共享平台及流程互操作性的提升，实现信息资源的内外高效流通与利用，加速流程效率；利用BI驾驶舱、业务数据可视化面板及定制化报表分析推送等数字化工具，深入挖掘数据价值，为管理层提供精准决策支持；借助大数据建模、预测性分析及AI智能分析等手段，结合处置参数的持续优化与闭环管理，构建出具备前瞻预见与智能决策能力的制造体系。
 
       在智慧工厂实践中，通威太阳能采用5G智能物流，利用IGV替代人工进行传输，并通过云边协同与AI算法实现室内IGV及室外无人叉车的精准高效调度。智能仓储方面，实现PC库自动成品码垛，新增AGV实现无人化装箱、搬运与对接入库。同时运用智能立库降低仓储空间，大幅提升空间利用率和运行效率，并实现了自动化出入库与库存结构的优化。同时，通威太阳能通过5G+智慧园区的全要素实时监控与大数据驱动的园区高效运作，实现了生产流程的智能化升级。此外，其还运用AI及大数据等技术实现了产品在线智能化检测、设备缺陷智能侦测、工艺参数智能调节、设备故障智能预测等。此外，黄兵经理就考察团成员们的问题，结合通威太阳能的实践经验作出了详细解答，为考察团企业推进智能制造提供了思路与借鉴。

       通威太阳能自成立之初，从跟跑并跑到领跑，公司不仅在产能规模、出货量上独占鳌头，更在盈利能力、成本控制、开工率以及建设速度上均保持着行业领先地位。未来，通威太阳能将继续秉持初心，砥砺奋进，矢志不渝地朝着成为世界级清洁能源企业的战略目标迈进，为实现“绿水青山就是金山银山”的美好愿景，持续引领全球光伏行业智能制造的新篇章。

第三站：梅特勒－托利多（成都）称重设备系统有限公司

       2024年11月21日上午，e-works 2024川渝标杆智能工厂考察团来到考察的第三站——梅特勒－托利多（成都）称重设备系统有限公司（以下简称“梅特勒－托利多（成都）”），成员们走进梅特勒－托利多（成都）制造车间，实地考察了其汽车衡自动化生产线，并与梅特勒－托利多（成都）的数字化专家们就智能工厂的建设进行了深入交流。
 
       梅特勒-托利多（METTLER TOLEDO）总部位于瑞士苏黎世。1997年，梅特勒－托利多的股票在纽约证券交易所成功上市，作为全球领先的精密仪器及衡器制造商，在百年悠久发展历程中一直保持着技术和市场的领先性。如今，梅特勒-托利多提供的解决方案遍布实验室、工业及零售业（商业）的各个流程与环节，从高精度的微量分析到千吨以上的称重应用，梅特勒-托利多统一的团队、全球的服务网、完美的解决方案帮助全球用户增进效率、创造价值，轻松应对各种挑战。1987年，梅特勒-托利多进入中国，目前在在上海、常州、成都设立制造基地及研发中心。2015年正式投产的梅特勒-托利多（成都）工厂主要生产汽车衡，具有年产2000台的生产能力。工厂先后获得四川省首家环境绩效A级企业、四川省绿色工厂、数字化车间、国家智能制造成熟度三级企业、最佳雇主等称号。

       在梅特勒－托利多（成都）制造车间内，地面被合理划分为不同区域和通道，黄线清晰界定物品定位、设备区域及主通道等，工位地面均设有明确的生产节拍指示。车间内配备等离子切割机、自动化剪板机、大型液压成形系统、焊接机器人等高端制造设备，以保障生产效率和产品质量。其中，高效的等离子切割技术能精准落料，确保尺寸精确且变形小；剪板工序由自动化程序控制，仅需设定参数即可全自动运行，避免了人为误差；弧焊机器人利用高压传感寻位技术，实现零件的精确装配；多层多道焊接与多头自动焊接设备具备焊缝自动跟踪功能，可实现全自动对称焊接，确保焊接质量上乘。此外，车间的智适应喷涂系统应用数字孪生技术和数据模型，实时监控喷涂过程，并自动调整喷枪配比；喷涂机械手则精确控制喷涂面积与膜厚，省去了后期手动调整的步骤。
 
       梅特勒－托利多（成都）制造车间还建立了工厂运营情报中心，该中心依托信息智能化管理平台，实现了对每个工序的精准控制，使得生产管理更精准、更高效、更安全，产品质量更可靠。该管理平台由六个核心模块构成：MES系统汇总并展示当天的生产概况，包括干扰情况、产量及效率等关键指标；APS系统负责解决生产排程中的各类问题，有效调度全工厂的生产活动；预测性维护系统专注于设备工具的管控，可实现无纸化点检，提升设备维护效率；油漆SCADA系统全面采集喷涂设备的运行状态数据，如喷涂用量、压力、流量、温度及油漆与固化剂比例等，进行实时显示与评估；焊接管理系统则对全工厂关键部位的焊机进行集中控制；ESG系统整合并展示多种数据，包括工厂功率、水能耗以及员工职业监控指标等，利于内部高效管控。
 
       交流研讨环节，考察团对梅特勒－托利多（成都）智能工厂的建设有了更为全面的认识。该工厂将精益管理与数字化相结合，根据工厂实际情况和具体场景，灵活应用多种工具，采取针对性的策略解决生产问题。例如，通过精益管理理念深入分析生产流程中的浪费环节，包括等待时间、运输过程、库存积压等，针对性地进行优化；制定标准化的作业指导书和操作规程，有效提升员工操作效率和产品质量等。同时，梅特勒－托利多（成都）还积极鼓励员工参与持续改进活动，通过提出改善建议、加入项目改善小组等方式，不断推动生产线的优化升级。对于焊接和油漆等特殊工序，工厂利用MES系统进行精细化管控，为每个工序设定独立的工艺代码编号，明确工件规格和加工参数，员工只需扫码即可确认设备参数，确保生产过程的准确性和高效性。
 
       梅特勒-托利多（成都）作为精密仪器与称重解决方案领域的全球标杆，将“精准、可靠、高效”的核心理念深植于日常生产运营之中，并持续致力于技术创新与产业升级。当下，梅特勒－托利多（成都）正以更加开放的姿态，拥抱未来的挑战与机遇，不断深化数字化转型战略，推动智能制造迈向更高境界，矢志成为称重技术领域智能化、绿色化发展的领航者。

第四站：东方电气集团东方汽轮机有限公司

       2024年11月21日下午，e-works 2024川渝标杆智能工厂考察团抵达考察的第四站——东方电气集团东方汽轮机有限公司（以下简称“东方汽轮机”），学员们深入到东方汽轮机的核心生产区域，包括叶片加工车间、数字化焊接车间及总装车间，亲身考察了前沿的智能制造生产线，并与东方汽轮机的专家们就智能工厂的建设进行了探讨。

       东方汽轮机成立于1966年，是我国高端能源装备制造业的领军企业。公司拥有深厚的技术底蕴和强大的创新能力，业务涵盖核电、气电、电站服务、新能源工程、特种装备以及工业透平等多个领域，提供发电设备的设计、制造、销售和服务全方位解决方案。作为高新技术国有企业，东方汽轮机在研究、设计、制造大型发电设备方面处于国内领先地位。同时，东方汽轮机还是大型船舰动力设备定点生产商，中国三大汽轮机制造基地之一，且已建成行业首个5G全连接工厂，是行业首个燃机智慧制造基地，并率先高分通过智能制造能力成熟度四级评审，引领国内智能制造发展。
 
       东方汽轮机的叶片加工车间是国内首个叶片加工无人车间，实现了从订单接收至成品交付的全链条数字化管理：客户通过数字营销平台下单后，系统自动生成订单并触发各叶片分厂的设计任务，设计部门与工艺人员在三维协同设计工艺一体平台上完成模型与工艺设计，实现无纸化办公；APS系统负责叶片从毛坯到成品整个流程的高级排程，并同步触发物流系统，由AGV小车自动配送物料至机床。在此过程中，所有加工信息均绑定叶片唯一标识，以实现过程可追溯；而通过集成自动传感、边缘计算等技术，车间能远程运维并根据需求一键下单更换回收到期叶片，实现闭环管控。

       同时，叶片加工车间设有生产数据中心，以MOM为核心，集成了包括APS和SCADA在内的多个管控系统，能够集中收集物流设备、质量、能源等关键数据，并通过大数据分析进行处理。借助BI工具，这些数据被转化为可视化呈现，使管理人员能够在数据中心对车间全域的物流及生产进行精准的计划与调度，推动了整个生产制造从“人治”向“数智”的转型。
 
       东方汽轮机焊接数字化车间凭借机器人自动焊设备及先进的数字管控系统，突破了传统焊接工艺限制，引领行业开启零缺陷、零变形、零排放的“三零”焊接模式。车间融合机器人视觉技术开发机器人智能焊接装备，使管孔质量缺陷率显著降低至万分之一，同时支持一键启动、全程无人干预，作业效率提升6倍，并有效避免了登高焊接作业带来的安全风险。此外，车间首创性地将窄间隙自动焊技术与5G技术相融合，创建了适用于不同焊位的焊接应用单元，实现柔性自动化焊接。同时，通过5G+焊接数采及智能焊材库的建设，焊接数字化车间实现了从焊接过程到焊材管理的精细化控制，实现了透明数字化管控的全面覆盖。

       数字化总装车间主要负责东汽火电汽轮机组及中小型燃汽轮机组的总装与检测工作，车间通过数字化技术和设备，完成了全面的数字化改造。数字化总装车间分为实体装配区和数字化虚拟装配区。在虚拟装配过程中，自动测量装置针对不同部件进行扫描测量，测量精度高达0.05mm。测量数据通过5G网络实时传输至数据处理中心，经数据拟合与驱动后，利用点云技术实现安装部件的三维重构，确保安装精准定位，提高检测与产出效率。同时，总装台位上配备七肘机械臂和激光跟踪仪等数字化设备，可对汽轮设备进行精确测点。此外，车间的数字化看板底层系统结合了数字孪生技术和5G技术，对全车间的生产质量和进度进行实时管控，并实时反馈装配需求，实现了更紧密的工序结合，显著提升了装配效率。

       在交流研讨环节，考察团全面了解了东方汽轮机的数字化转型过程，学习了其数字化方案实施经验。东方汽轮机在全面数字化转型战略的指导下，通过业务梳理，采取先立后破的策略，在建设过程中持续优化数字化工厂规划。公司发布数字化工厂的总体架构，构建“闭环管控，注重转型实效”的数字化项目管理体系，涉及项目均经充分调研论证，并制定详实方案。总体规划及车间规划经集团内外专家评审，确保项目实效。主要实施内容包括数字化设计、数字化制造、数字化管理、智慧产品、智慧园区、数字化供应链等，实现了运行管理、产品交付、市场营销等能力的提升。
 
       多年来，东方汽轮机始终站在技术创新的前沿，以其卓越的技术实力和不懈的探索精神，为全球能源结构的优化与升级贡献了不可或缺的力量。如今，东方汽轮机正站在新的历史起点上，在“十四五”规划和2035年远景目标的引领下，东方汽轮机将不忘初心，牢记使命，继续秉承“创新驱动发展，绿色引领未来”的核心理念，向着成为世界一流能源装备企业的宏伟目标稳步迈进。

第五站：重庆青山工业有限责任公司

       2024年11月22日，e-works 2024川渝标杆智能工厂考察团来到考察的第五站——重庆青山工业有限责任公司（以下简称“青山工业”）。考察团参观了青山工业的七档DCT（双离合自动变速器）二期产线，并与青山工业的数字化领域学科带头人廖政高等专家进行了深入的研讨与交流。

       重庆青山工业有限责任公司，系中国兵器装备所属的国有大型工业企业，自1965年成立以来，专注于新汽车动力系统领域， 已形成重庆、河南郑州、四川成都三个生产基地，具备年产传统燃油车变速器、混合动力变速器、电驱动总成260万台制造能力，现已累计产销各类变速器3000 余万台，中国自主品牌行业排名前列，为长安、奇瑞、长城、华为、博世、本田等十几家客户提供优质产品和服务。近年来，青山工业积极投身数字化建设，加速自身数字化转型，以效率和科技创新为核心，推动企业的持续发展和创新，并荣获了国务院国资委“创建世界一流专业领军示范企业”、“科改示范企业”，以及工业和信息化部“国家技术创新示范企业”、“绿色工厂”、“国家级工业设计中心”等多项国家级荣誉，在技术创新、绿色发展及工业设计领域占据领先地位。
 
       青山工业DCT二期产线于2021年完成改造，自动化率达67%，是目前国内DCT自动变速器装配线自动化率最高的产线，全线包括中间轴分装线、差速器输入轴分装线、轴系拼装线、总装线 、阀体装配线、检测线、总成清洗线等十个区域，并分为部装、总装和测试三个班组。其中，部装线是人机高效协同的生产线，总装线基本实现自动化装配，测试线配备全自动检测台。整个生产过程应用5G、大数据、视觉检测等先进技术，实现高度自动化。通过采用升降式和牵引式AGV小车，不同产品可实现自动化运输。而PLC、MES与AGV调度系统的连接，确保了物料配送的精准无误。此外，车间内配备了超过30台机械臂及自动上料机等自动化设备，极大地提高了生产效率。经过技术升级与产线优化，DCT产线的生产效率提升30.19%，换产时间提升76.67%。

       青山工业基于数字空间理念，建立了数字化精益班组（班组作战区），涵盖了数字管控舱、关键问题跟踪、全面质量管理等多个模块，实现了生产过程的全面数字化管控。针对数据管理问题，青山工业创建了数字化运营中心，以数据拉通业务管理，对产品开发、订单到交付、战略到执行、营销与服务进行全价值链流程的数据分析和运营，构建了覆盖研发、生产、销售等领域的数字化运营体系。同时，青山工业深度融合精益思想，对MES和ERP等传统信息系统进行了解耦与服务化改造，开发了800多个服务，并通过手机APP Welink定时推送各类看板，确保信息的时效性与准确性，加强了领导层的决策支持，并实现矩阵逻辑管理。
 
       在交流座谈会上，廖总为大家深度解析了公司数字化转型的总体战略和流程体系。青山工业的数字化转型采取业务与IT双轮驱动、流程与IT深度融合的模式，通过数字化战略，带动经营、研发、智能制造、营销等领域转型，最终实现产品全覆盖、流程全导、数据全在线，打造“数字新青山”。在制定数字化战略时，青山工业紧密结合自身发展情况，从实施原则、路径规划、资源匹配等多个维度出发，以连接、数据、智能这三大核心矩阵为关键要素，制定了详细的数字化转型推进原则，并在数字化建设过程中持续进行敏捷迭代，确保高质量战略输出，以构建长期高效的数字化体系，保障数字化转型长期稳定发展。

       青山工业数字化转型的核心策略聚焦于通过数字化战略，打造专业的数字化团队，并构建高效的数字化运营体系。在此过程中，企业树立了“争当主力军的IT人”的数字化文化，并设立了由各业务部一把手担任的数字化官，负责部门内流程、数据和KPI管理。同时，企业打造具备架构管控、软件开发、数据运营、业务赋能、平台技术、数字变革六大能力的数字化团队，构建了以决策机制为核心的数字化运营体系总体架构，通过组织数字化例会、实行项目统一汇报和决策，以及项目后评价等方式，推动项目工作管理闭环，确保数字化转型的顺利实施。
 
       目前，青山工业已在云技术、大数据、AI等关键技术上进行突破，成功打造了中国长安云线等平台，强化了大数据的统一管理和应用开发，并将AI技术应用于故障预测、数字展厅、智能问答等多个场景。未来，青山工业计划构建全局性的AI平台，进一步深化数据与业务之间的融合，以提升建模、平台及场景构建实力。随着数字化团队规模的持续壮大和专业素养的不断提升，青山工业对于数字化转型的要求也日益提高。公司正稳步从智能工厂的构建，迈向构建更加先进、高效的“产业大脑+未来工厂”综合体系的新阶段，持续引领行业数字化转型的浪潮。

第六站：重庆宗申发动机制造有限公司

       2024年11月22日下午，e-works 2024川渝标杆智能工厂考察团来到了重庆宗申发动机制造有限公司（以下简称“宗申发动机公司”）。考察团参观了宗申展览馆，走进宗申发动机101工厂，实地考察了其1011产线，并与宗申发动机公司的专家们就数字化转型规划与智能工厂建设进行了深入的研讨与交流。
 
       重庆宗申发动机制造有限公司成立于1992年，是宗申动力机械股份有限公司（宗申动力）的核心子公司。宗申发动机公司专业研发、生产和销售摩托车发动机、通用汽油机及各类农林机械、专用动力及多燃料动力、柴油机、船用动力、汽车发动机、汽车零部件等，是国内规模最大品种最齐全的专业化热动力机械产品制造基地之一，产品销售网络覆盖全国，并出口欧美、中东、东南亚和非洲等多个国家和地区。2015年，宗申提出“产融网”三位一体的发展模式，以产业为本、金融为器、网络为基，开启了企业发展新篇章。多年来，宗申发动机公司凭借其卓越的实力，荣获“数字化标杆工厂”、“重庆市数字化车间”以及“重庆市智能制造标杆企业”等称号，无论在发动机制造还是智能制造领域都具有领先地位。
 
       宗申展览馆陈列了近80余件实物展品，全面展现了宗申产融网的多元化产品阵容，涵盖摩托车发动机、航空发动机、新能源动力总成、发卡电机及整车等，令人目不暇接。馆内特设的企业发展历程与荣誉展示区域，不仅记录了公司发展的关键节点，还展示了宗申在国内外市场上取得的显著成就以及技术创新成果，为考察团提供了深入了解宗申品牌的丰富视角。
 
       宗申发动机公司根据不同产品系列建设了两条先进示范生产线——1011线与1012线，1011线主要生产中小排量摩托车发动机，而1012线则主要生产大排量摩托车发动机，两条生产线均实现了高度柔性化与自动化。其中，1011示范生产线于2017年开始建设，2019年正式投产，其通过融合智能信息、智能物流以及智能装配三大信息系统，实现了全面的改造与升级。该生产线由12个自动化单元串联而成，每个单元都承担着特定的装配任务，共同确保产品制造流程的顺畅与精准。生产线上共部署200台工业机器人，并装配有桁架机械手、电动拧紧轴以及电动伺服压装缸等自动化设备，大幅提升了生产效率。

       1011线的物料拣选已基本实现自动化，物料配送根据生产计划由AGV精准地送达生产线边。生产线还采用简易自动化装置来优化物料流转过程，减少人工劳作，进一步提高物流效率，当需要切换产品类型时，1011线可通过扫描等方式迅速将物料配送与生产需求进行精准匹配。同时，1011线在建设之初就进行了前瞻的标准化设计，包括机型大类、工艺、设计及夹具的标准化，以解决多机型兼容问题。因此，相关的夹具、载具等在快速切换时无需进行繁琐的更换操作，从而极大地缩短了换型时间，提升了生产线的整体响应速度。此外，1011智能产线旁的数字孪生系统监控大屏，全面监控整条产线生产运行状态，实时显示整体节拍、质量状况、设备状态等，并为下一阶段的效率改善和质量提升提供数据基础。与传统产线相比，1011线在人员配置上实现了60%的缩减，而产品合格率高达98%。
 
       交流研讨环节，考察团成员对宗申动力的数字化建设过程及建设成效等进行了全面深入的了解。宗申动力数字化经过近20年的积累，遵照“自主开发+外部协作”推进思路，形成了以“ERP+PDM+MES+QMS”四大应用系统为核心，集成CRM、SRM、资金、预算、OA等平台的整体架构。当前公司的IT系统与业务管控已深度融合，做到端到端及内外的有效集成，有效支撑宗申动力及下属子公司个性化、柔性化、JT业务模式的落地执行，为公司高质量、稳健发展打下了坚实基础。

       通过端到端的深度集成，宗申动力实现了业务与财务的一体化融合，显著提升了管理的规范性，使订单管理、客户信用监控及成本核算等关键环节的效率实现大幅提升。为了加强内控管理，宗申动力将流程固化形成标准，并借助数字化系统支撑流程管理，确保线上线下的一致性，极大地方便了管理模式的复制与推广，并大幅减少了人工数据处理的工作量。在物流方面，宗申动力实现了优化升级，供应商能够依据订单自主送货与入库，进一步提升了物流效率。同时，在研发管理上，宗申动力也取得了显著进展，成功实现了线上化与规范化。通过集中管理知识资源，有效避免了重复设计，进一步提升了研发效率，并强化了质量控制。这一系列举措使得宗申动力的整体运营更加流畅高效。

       宗申动力以其深厚的行业积淀、前瞻的战略布局以及卓越的数智化实践，不仅在国内动力机械制造领域树立了标杆，更为全球制造业的转型升级提供了宝贵经验。未来，宗申动力及宗申发动机公司将继续秉承创新精神，深化“产融网”三位一体的发展模式，不断探索智能制造的新边界，为客户提供更加高效、智能、环保的动力解决方案，同时推动行业向更加绿色、可持续的方向发展。