这个项目的背景是客户想要模拟新产品在工厂内整个价值流程的运行情况，重点关注原材料收货/配送/线边库需要的面积；和在各种OEE/开班时间/叫料频次等情况下，产线是否能够平稳运行，不会断线。

       预设模块VS编程：

       市场上有很多生产仿真软件, 比如Flexsim, ARENA, WITNESS, Simul8和Plant Simulation，他们各有优势。 今天来给大家分享一下Plant Simulation软件。

       各种仿真软件有很多地方的设计理念不一样, 预设模块也有很多区别。查看了Plant Simulation里面的一些范例模型, 预设模块和编程语法, 最终决定还是主要依靠编程来解决模型中的逻辑设置。一来，这样比较贴合现实中库存设置, 看板设置的逻辑。二来，编程对于有代码基础的人比较容易触类旁通, 降低学习门槛, 减少学习时间。集成类似的控制逻辑在一个地方，写好注释后，也方便自己或者客户在需要时进行查看和修改。三来，通过编程, 可以将一些设置和报告做集成，方便将来将模型交付给客户。客户只需要简单修改一些数据就可以用，不用去了解一些预设模块的设置。

       模型颗粒度设置：

       我们需要对仿真模型有个前提认知：仿真模型只是仿真模型。它不可能将现实工厂运行中的每一个因素都考虑进去, 否则模型复杂度大大增加, 成本和时间也随之大大增加, 不利于项目的交付。所以我们需要对案例进行分析, 将一些无关因素或者影响很小的因素忽略或简化, 比如模型的颗粒度够用就好。

       对于前端收货/原材料仓库而言, 它们需要的物料颗粒度基本只到物料批次/栈板/包装就可以, 不需要精确到每一颗物料。否则对于原料仓库, 如果物料最小颗粒度细化到了单个物料, 那整个模型运行起来时, 移动部件数以十万计。对于电脑配置要求极高, 运行时间也非常长。甚至于模型太大而无法运行或跑到一半时因为内存不够而报错。这个时候, 必须要进行简化处理。

       对于产线而言,需要考虑模型的目的是查看详细的少数几条线的线内操作, 还是整体物料流。详细的线内操作, 可以细化到每颗物料, 考虑上料操作和走动路线等。而整体物流模型中, 一条产线一般简化到用一个处理器, 物料颗粒度只需要到最小包装就差不多了, 物料数量可以作为最小包装的参数, 进行数据化处理, 使用编程来控制和记录。

       在这个项目中, 重点分析的是前端物料收货到仓库，仓库发货到生产线和物料进线边库的流程。我们需要从客户需求考虑, 优化模型, 减少移动部件。原材料收货到原材料仓库的流程, 最小颗粒度简化到了物料批次, 移动部件包含了批次物料的型号/栈板数/最小包装数/物料数。原材料仓库出货到进线边库的过程中, 最小颗粒度也定在了发货批次, 包含型号/最小包装数/物料数信息。产线生产时, 颗粒度定在了单个产品上。几个模块的信息在数据表格中进行计算并控制模型运行。最终整个模型运行时只有几百个移动部件, 模型运行速度大大提高, 满足项目快速交付的需求。

       理论指导模型：

       整个模型在建立时, 原材料消耗并补充的逻辑, 以及看板叫料的逻辑等。需要有方法论来进行指导, 否则需要花大量时间一点点试, 不能快速设置合适的库存量, 补充量等。在设置这些参数和逻辑时, 可以运用精益物流的一些方法论, 将它们运用到了模型中, 获得了相对比较好的库存设置和看板补料的逻辑，减少了调试时间, 完成了项目快速交付。

       和客户的及时沟通交流：

       整个项目过程中, 客户的需求和心态可能是会有变化的, 所以从项目开始到结束的过程中需要保持关注客户对项目和阶段性结果的看法, 了解他们变化的原因, 并且在需要的时候做适当应对或者项目修正, 并处理好需求和项目进度的平衡。