您是否有以下疑问？

       建设车间时，如何快速搭建三维车间模型？如何验证车间布局规划，提高场地的有效利用？如何验证资源设备的布局干涉？如何精确定义工装设备的投入数量，避免投入浪费？如何对布局方案、工艺方案进行定量分析？

       改造车间时，如何精确定位车间瓶颈资源？如何提高线体平衡率？如何提高车间产能？

       运营车间时，如何模拟订单的生产周期？如何模拟新产品上线情况？如何建设数字孪生工厂？

       现在依托我们的工厂仿真解决方案就能完美解决以上烦恼！

       工厂仿真解决方案

       工厂仿真，就是针对物流系统进行建模，并在电子计算机上编制相应应用程序，模拟实际物流系统、生产加工系统、存储区域运行状况，并统计和分析模拟结果，用以指导实际系统的规划设计与运作管理。它是评估对象系统（配送中心、仓库存储系统、拣货系统、运输系统、各类生产系统等）的整体能力的一种评价和优化方法。通常分析包括：系统生产率、生产周期、机器利用率和人员效率、设备布置的合理性、生产成本、排产合理性等等，通常使用在新厂规划和布局、新品投产阶段、现有产线或者物流优化阶段或者企业智能化改造等阶段。发现工厂中的不足和瓶颈因素进行优化改善。它在减少损失、节省开支、缩短开发周期、提高生产效率和产品质量等方面起着重要作用。

       优势

       实现模块化的产能规划；立体化的空间布局；极限化的场地利用；均衡化的产能设置；

       快速进行多方案对比，系统可提供定量的数据作为决策支撑；

       可模拟系统失效，运营者采取正确的预防措施和处理机制；

       仿真能够相对准确的计算生产线的产能并根据仿真统计结果发现生产线的瓶颈，为生产线的优化指明方向；

       支持未来数字孪生工厂的建设。

       解决方案概述

       使用达索系统DELMIA品牌下的物流仿真解决方案，通过对车间设备、产线以及基础建设的建模构建全三维的虚拟生产车间。基于该套虚拟模型模拟车间加工设备的作业情况，人员的轮班工作情况，物流设备的转运情况，分析出车间各项生产指标包括产能指标、资源设备利用率指标、作业时间、空闲时间等信息从而帮助客户在布局以及物流规划方面做出正确的决策。

       物流仿真解决方案也支持对智慧物流系统（AGV）的模拟分析，分析物流路径的拥堵情况、AGV的转运能力以及整个车间我们配置多少台AGV最合理等等。

       01 解决方案—工厂布局

       优势：

    基于2维布局图快速进行三维模型的摆放

       相关模型可以直接导入虚拟环境

       软件自带参数化模型库，如传送带、料箱等

       兼容多种格式的三维模型 

       强大的三维展示能力

       02 解决方案—构建物流模型

       优势：

       无需编程 

       快速搭建物流仿真模型

       可基于同一模型验证多版本物流方案

       可直接读取Excel表格

       03 解决方案—仿真分析

       优势：

       瓶颈检测功能快速定位瓶颈资源

       柱状图、饼状图展示资源工作情况动态仿真过程中 

       通过颜色区分直观的展示资源状态

       价值收益

       成本降低：保证产线投资正确，提高投产一次成功率，避免投资浪费，设备场地的有效利用

       产能提升：提升线体平衡，有效发挥最大产能

       正确决策：多方案仿真验证，为决策提供数据支撑

       周期缩短：产线规划设计与仿真验证并行，缩短了产线投产时间

       科学规划：产线合理布局、设备正确配置、库存科学设置

       案例介绍

       01 某汽车零部件公司物流仿真分析（汽车行业）

       业务挑战

       基于EXCEL表格的资源数据分析准确率低；

       多版本的物流设计方案如何比较；

       如何进行AGV数量的精确定义；

       物流路线是否最优、如何优化。

       收益

       实现3种物流方案的定量分析评估并提出优化改进建议；

       对11台AGV设备，22条生产线从利用率以及工作效率方面进行了全面分析；

       优化了物流路径上3个堵塞点、以及对线边存储位置也进行了优化；

       投产前对车间的产能做出评估。

       02 创元物流仿真分析（消费品行业）

       业务挑战

       高度柔性化的生产车间基于表格的计算方式难以进行精确分析；

       智能化的物料配送系统，AGV数量以及移动路径难以精确定义；

       多产品混线生产模式，工作台如何布置；

       二维产线规划设计不直观且缺乏验证。

       收益

       在车间投资前对各资源数量进行了精确定义、对两种工艺方案进行了综合评优；

       通过仿真验证试点线的各台位利用率提高10%左右，产能提高20%；

       基于全三维的车间模型对彩妆以及泡罩车间进行综合分析、后续可基于该模型对不同订单的生产运营进行分析评估。

       03 海信日立产线仿真（高科技行业）

       业务挑战

       产线布局或改造时，缺少仿真验证手段；

       需要可仿真的虚拟产线模型，基于该模型后续可持续优化；

       优化现有产线物流参数，提升效率。

       收益

       建立了仿真平台及仿真能力；

       构建出虚拟产线模型，可用于后续持续改善；

       合理设置设备参数，配置物流装配，提升产能和效率；

       成功完成企业智能制造四级评审。

       04 唐车产线仿真分析（轨道交通行业）

       业务挑战

       工艺规划全凭经验；

       如何进行产能瓶颈分析；

       如何进行设备利用率、人员利用率分析；

       如何进行产线布局分析。

       收益

       在新建工厂阶段，提高工厂布局的一次成功率；

       在产能爬坡阶段，实现产线快速调整分析与评估；

       在工厂改造环节，实现多方案择优评估；

       在工厂硬件投资环节，精确定义设备数量。