一、企业简介

       湖北美的电冰箱有限公司（荆州工厂）是冰箱事业部布局华中的生产基地。2008年6月，美的集团对小天鹅（荆州）电器有限公司进行了股权收购，并购之后的美的冰箱荆州公司用三年时间完成了跨越式发展。荆州工厂占地面积1661亩（老园区805亩、新园区856亩），现有职工3700余人。工厂下设8个分厂，拥有6条柔性总装生产线，具备年产1000万台冰箱的生产能力，是国内最大的单体冰箱生产基地，并于2022年3月被世界经济论坛评选为全球智能制造“灯塔工厂”。

       园区内各类设施齐全，是集生产，生活一体化的现代智能化工厂，生产区域8大分厂，生活区域宿舍，食堂，娱乐区域一应俱全，致力于创建友爱美的的文化氛围。
二、企业在智能制造方面的现状

       以T+3为牵引，以精益柔性制造为基础，深化应用自动化技术、业务变革推广数字化运营、同时运用先进的智能制造技术做重点突破，通过自动化、数字化两化融合，拉通全价值链转型升级，稳步向智能制造工厂迈进。

       标准作业：通过平台优化、SKU精简、部件模块化、零部件通用化、精益设计五大维度实现OCT下降、全能化生产模式、非集约方式混合生产、物料数量减少、差异化工序减少。

       智能化：依托人工智能的自动化质量管理实现品质控制从分析、预警、管控、预测和决策全面智能化，持续改进和提升产品质量控制能力。增加64个检测项，对199个质量监控点进行实时质量检测，市场不良降低64%，过程不良率降低53%，提升客户满意度10.8%，美的 “五智”品质控制方法论荣获中国质量奖。

       绿色工厂：智能能源为可持续发展添砖加瓦，建设绿色友好的智能工厂，将多系统数据拉通并进行智能化分析，形成能管系统的驾驶舱管理。系统还进一步发掘各环节改善点，并对改善项目效果进行验证，最后通过优先级智能化建议推动全流程改善，公司在水电气等能耗费用上节省1247万元/年，单台能耗费用下降幅度20%，减少碳排放7894吨。

       信息化：价值链全流程可视，产品全生命周期透明，生产、物流全流程数字模拟仿真，品质可靠性全流程可控。

       1、计划：系统实现需求、交期可视、智能排产：注塑部装自动排产20年上线，总装智能排产21年上线，基础数据自学习，智能采购下单，通过订单交付端到端全流程拉通，以目标引导计划，以智能算法赋能混流排产，提升工厂资源配置能力；大幅缩短计划员排产时间，排产效率提升75%，订单交付周期缩短25%；下线直发率提升20%；前工序库存周期下降55%。

       2、数字化工艺：基于冰箱现有混流生产模式，于关键岗位进行E-SOP电子投屏，实现一条线体不同型号切换实时仿真视频提醒，最大化起到指导现场标准作业；工厂T\I\II类新品装配仿真和人机仿真全覆盖，输出改善计划，问题在开模前规避，减少修改模、提升产品品质，缩短产品周期；平均缩短周期5.6天。

       3、专业MES：通过mes接口查找对应机台正在生产的工单号、物料编号、已完工数量，通过mls接口查找物料编号对应载具类型及容量，基于专业mes与mls的基础数据，实现自动呼叫空车与自动呼叫满车业务场景，从而实现注塑黑灯车间。

       4、工业互联：工厂设备联机，包含所有核心设备，实现互联互通，设备OEE已经实现透明化、可视化，赋能于主机手及时发现OEE；荆州工厂已实现5G网络全覆盖，MEC设备安装调试与美的内网数据互通，14个5G应用场景建设实施；品质异常降低15%；设备异常减少30%；异常处理时长减少35%。

       5、数据透视与驱动：形成以工业大数据为核心，计划智能排产，物流MLS，成品下线直发，数字化工艺，DMS，能源FEMS6大业务主体，2个自制件分厂的数字化生态布局，大数据事件告警模块驱动对大数据流程指标事件的告警、跟踪、监督和闭环管理，提高业务运营的效率，效率提升15%，交付周期缩短25%。订单完成率提升10%。

       荆州工厂数字化16年从线体生产信息看板萌芽，19年细化至工段停机计时器，同时快速发展品质信息化，20~21年高速发展，延伸至大数据、能源管理、注塑MES、工艺仿真、智能排产、智能物流、5G应用等方面。依托集团灯塔愿景，22年荆州工厂达成全球智能制造“灯塔工厂”。

三、参评智能制造项目详细情况介绍

1. 项目背景介绍

       注塑行业内工艺参数调整高度依赖人工经验，低价值重复性工作费时费力，装车转运依赖人工作业，劳动强度大，效率低；人工统计数据和分析，网络慢，信息化程度低。

2. 项目实施与应用情况详细介绍

       工业数据驱动：基于SCADA平台数据的采集，工业互联网平台应用，实现业务透明化的管理，同时仿真系统的上线，实现数字孪生的构建，推进注塑数智化；

       智能排产：以系统来实现T+3生产管理运营和推动车间拉动物流管理，保障车间实物流与信息流一致性，优化系统现有功能；

       集中供料系统：从排产下达、采购下单、来料扫码入库、MES系统导入、车间采用中央供料系统，原料自动配比监控，管道传输，机台原料自动抽料，生产可视化，总装下线自动完工，使用量可在MES系统一键导出；

       快速换型系统：MES系统根据工单生产进度，提前生成换型信息，对生产中的模具异常信息收集，系统自动生成模具维修、保养等流程；

       AI云工艺参数自动推优系统：基于注塑机设备122个历史参数以及检验结果，通过随机森林算法进行影响良品率和节拍的关键因素的分析。通过关键因素进行后续仿真推荐的参数变化的限制；通过SCADA获取的设备运参数，建立LSTM深度学习模型，训练出良品率预测模型以及训节拍预测模型；通过仿真推演，寻找良品率/节拍或组合最优的工艺参数，开机时间下降18min；

       自动下线+AGV智能仓储配送系统：广泛应用6轴机器人+可移动滑轨式底座，用8台滑轨式7轴机器人实现车间14台注塑机6种不同型号的产品自动取件、自动装车等柔性自动化技术，替代低价值重复性工作；通过MES上下机信息、获取容器标准和需求工单，拉通机器人，实现自动下线、抽屉自动组装、MLS自动完工、水墨屏自动生产、AGV自动配送至总装；

       绿色能源系统：通过设备scada联机，整个生产状态集中展示一目了然，设备利用率及机台6大状态目视化，时间记录精确，结合设备TPM流程管理，实现设备透明化管理；再通过采集数据导入能管系统，智能用电分析，制定单耗报警值，实现用能报警，能耗最优。

3. 效益分析

       隐形收益：通过该项目，显著提升生产效率，大幅降低对人的需求依赖，系统运行可靠性大幅提升，支撑未来业务数据爆增发展需要，整体上实现了良好的财务收益、业务价值和战略价值。明确打造价值链协同、低成本的注塑智能工厂，并将注塑的无人化建设作为首要牵引目标，实施“350战略”，集团注塑工厂规划全面复制推广。

       显性收益：黑灯注塑车间整体收益1174.96W，冰箱事业部四地工厂复制收益4356W，集团17家注塑工厂复制收益1.85亿。