浙江恒逸集团有限公司
浙江恒逸集团围绕“以客户智能服务为中心，以生产数字化转型为中心”推进数字化转型。构建了以单锭数据流为主线的系统集成，实现生产全流程打通、自动化设备数据集成、仓储管理智能化、产品品质全程透明化；基于化纤工业互联网平台与MES的融合，构建数学模型实现涤纶长丝全流程工艺优化；利用基于深度学习的化纤产品智能外观检验技术及应用平台，实现对丝锭的自动化智能外观检测、剔除与报警；围绕为客户提供智能服务，打造以客户自助服务为导向的供应链一体化系统。实现了物流、信息流从生产到用户的全覆盖，打造了化纤长丝智能化生产新模式。
联想创新科技（天津）有限公司
联想创新科技（天津）有限公司通过生产制造环节的转型升级，显著提升了生产效率及质量水平，实现了生产管理的透明化和智能化。基于AI智能排产，实现了计划的高度精准化、排产的智能化、生产的柔性自动化。应用智能物联网平台，实现了设备数据的自动采集、互联互通及可视。应用智能制造控制塔，实现了 MFG端到端控制的实时可视、即时计算、智能分析、辅助决策和预警闭环管理，通过大数据洞察进行业务优化和预测，提供敏捷响应。应用绿色制造管理平台，实现了文件、审核、 ESG信息化标准化闭环管理，对各项绿色制造指标实时监控与预警，提高效率、降低风险。
青岛啤酒股份有限公司
青岛啤酒股份有限公司在转型过程中以端到端全价值链为脉络，打通壁垒并提升协同质量，贯穿核心业务场景，全面覆盖客户需求、供应链平衡、材料采购、生产加工、物流配送、渠道管理和客户触达等环节，实现从局部到全域的数字化。在经销商进销存管理方面，通过DMS的搭建加强了对经销商的管理，实现了精细化运营，同时赋能经销商提高运营能力，实现了厂商协同发展。在物流运输方面，以“数据驱动+生态赋能”打造全物流业务的运输管理系统，实现企业供应链一体化，满足新商业模式的需求。决策支持方面，打造矩阵式CDP平台，实现消费者数据的全域整合，并完善数据分析模型、行为构造模型，设计、梳理和形成标签管理体系，最后实现用户画像的精确绘制和数据分析仪表盘的展现。
广汽埃安新能源汽车股份有限公司
随着电动汽车快速发展以及消费者个性化需求日益增长，广汽埃安不断调整以应对变化。广汽埃安广泛应用先进的智能化设备，基于SSC(Small，Simple，Compact)理念设计并搭建了柔性自动化产线，并基于3D数字化模型，构建工厂级数字孪生平台，结合数字化系统，实现满足多车型多配置的定制化混线生产；通过系统间集成，全线拉通研产供销，实现多地多业务高效协同，并结合柔性产线形成大规模个性化定制生产能力。同时，在营销服务环节，广汽埃安通过用户生态运营，打造“千人千面”的精准智能服务；借助大数据分析和利用，实现数据驱动业务持续改善优化，并创造能源利用、智能出行、商业模式创新等新生态。
浪潮集团有限公司
浪潮集团以“自动化+数字化+智能化”的数字化战略，运用 5G、物联网、大数据、人工智能等先进技术，加快全集团整体数字化转型步伐。在转型模式方面，浪潮通过数字化转型创新出 JDM 商业模式实现服务大规模定制，从“以成本效率为中心”到“以满足用户需求为中心”的升级转变。在制造环节，在组装、运输和仓储等环节引入智能装配机器人、智能分拣机器人、AGV等大量自动化设备，实现了设备与设备、设备与物料、设备与人的互联互通。在经营一体化方面，采用“数据+平台+应用”模式，横向建设人力、财务、采购、数据分析等系统，纵向支撑集团及各单位业务，实现了资源、数据、能力的共享。
北京汽车股份有限公司
北汽以数字化手段来管理政策、零部件、服务贸易等板块，通过打造“业财一体化”等核心平台，实现多业态数字化管控，使得整个公司在经营、风险管控、运营管理上的“看得清、摸得透”。通过智能产线和数字化系统支撑，构建生产装配柔性化及高效生产运作、大批量混线的生产模式，并实现生产过程透明化、可视化。借助供应链数字化平台，打造绿色供应链体系，构建从供应商寻源到采购协同、需求到供应的闭环管理，针对市场和生产变化，敏捷应对、随需而动，提升供应链的透明度和稳定性。借助营销数字化平台，向以客户为中心转型，开展用户洞察分析，建立产品数据、用户数据、运营数据等生态圈，打造数据驱动的精细化营销模式。
东方电气集团东方汽轮机有限公司
东方电气集团东方汽轮机有限公司立足行业长远发展，以数字化转型为契机，专注业务实践与应用创新，推动了研发模式、制造模式、服务模式和决策模式的变革与突破。研发设计方面，引入数字化工具，建立大量知识库、模型库，实现了基于三维的标准化、参数化设计与工艺，为柔性化制造打下了坚实基础；生产制造方面，以“149N”数字化建设框架为指导，建成了行业首个5G全连接数字化工厂，实现了人员、技术、资源、制造、产品全领域数据的互联互通；服务模式方面，赋予机组“智感知、智诊断、智优化、智调节、智运行”能力，建立了行业首个自主研发智慧产品服务平台。
合肥领智物联科技有限公司
合肥领智工厂依托数字化、智能化系统，实现了产业链上下游的无缝对接与数据共享，显著提升了产业链协同作业效率。通过MES系统、智能仓储、SCADA系统及运营决策支持系统，实现了生产数据的即时监控与分析，增强了制造流程的数字化与智能化程度。通过敏捷研发平台+黑盒测试技术，采用元器件库、电路数据库、DFM，使得PCB研发周期最快缩短至2天。通过数字化系统集成云数字物联平台，实现人人、人机、机物、机机互联互通，贯穿了研发、设计、生产、管理到服务的全部环节，全面优化了人、机、料、法、环的管控，推进了智能化运营的全面落地。
徐州重型机械有限公司
徐州重型机械有限公司以徐工起重在线和金领易控等平台为核心，进行客户生态圈服务建设，打造具有行业影响力和话语权的后市场增值服务平台与品牌，形成以客户为中心的O2O的商业模式，推动企业向服务型制造转型。面向大客户、大工地，企业专门研发了针对施工领域的设备运营管理平台，将起重机工程机械设备接入物联网远程运维服务平台，为大客户提供精准的运营服务分析，从而将企业从销售设备转变为销售设备+数字化产品解决方案。同时，围绕客户关注的核心价值问题，企业研发了“徐工起重在线”客户生态圈平台，试点智能管家、运营报告、起重学院、智能硬件等增值服务业务，培育“会员制”等新的业绩增长点，亿元级商业模式雏形已初步形成。
中信泰富特钢集团股份有限公司
中信泰富特钢是专业化特殊钢制造企业集团，拥有全球领先的专业化特殊钢材料制造能力。通过建设财务共享中心、数字化供应链项目，实现全业务数字化决策，优化财务工作人员比例，提升财务的价值创造及管控支撑能力。构建基于数字孪生的数字工厂，通过模拟和优化生产过程，实现生产线的智能化管理，同时通过对资源使用情况进行模拟和优化，减少资源浪费，提高资源利用率。构建基于工业大数据的产品质量精准追溯平台，以成品生产工序为主线，将主要工序加工过程、关键指标数据进行条理化汇聚，为用户复现成品具体加工过程信息。构建AI人工智能驱动的敏捷生产，利用工业大数据和AI算法及业务控制机理，实现以销定产的特钢定制化需求。
太原重型机械集团有限公司
太原重型机械集团有限公司紧紧围绕产业数字化、数字产业化，全面实施智能化改造，大力推进数字化建设。公司利用5G、云计算、大数据、物联网等先进数字技术，从集团管控和数字工厂两个方面，构建决策支持平台、业务协同管理平台、业财一体化管理平台、供应链管理平台、销售管理服务平台、数字化工艺管理平台、制造运营管理平台、硬件基础平台等八大数字化平台。全面推进研发、采购、制造、营销、服务、财务、管理的数字化建设，实现全业务流程线上全管控，构建起上下联通、横向沟通的全方位无边界管理体系。
杭州海康威视数字技术股份有限公司
海康威视的智能工厂建设涵盖了多个关键领域，实施了制造过程全要素数据信息化管理，包括订单智能排程、全流程可视化管理和生产过程智能监控与预警，以增强生产灵活性和管理效能。通过ERP、MES、iWMS信息系统的集成以及与生产设备的实时交互，实现了生产流程的柔性化和管理智能化。产线实现了与 MES 联动叫料，并通过大规模应用AGV技术，AGV 直接将原材料配送至产线，提高了仓储与物流效率；利用自动化检测装备，如自动化前端镜头组件组装与调焦设备，确保生产流程的高效与质量一致；应用自主研发智慧园区系统，实现能耗、车辆、人员、园区安全等统一平台管理。
南京南瑞继保电气有限公司
南瑞继保从公司整体战略和企业文化入手，着力打造适合自己的数字化架构，重视数字资产管理与利用。南瑞继保对订单建立了从研发到交付的全生命周期数字化模型，实现规划、生产、运营的全面数字化。利用自动化设备、机器人串联起电装和测试环节，实现了多品种可共线测试的柔性化单件流产线；通过自动立体库及AGV配合WMS系统，对生产物流及存储提供了有力支持；基于MOM系统，以及与APS、MES、WMS及QMS的融合，实现生产过程标准化、数据化，通过看板有效推动生产过程可视化，实现计划和现场闭环控制；基于智能厂区中央集成管理系统提高了能源使用效率。
哈尔滨电气集团有限公司
哈尔滨电气集团以打造“数字哈电”为目标，从生产数字化、装备智能化、管理信息化三个角度入手推动集团数字化转型工作，构建数字化底座，实现基于数据的决策。在产品研发方面，通过参数化设计、仿真技术以及MBD的应用，提高个性化设计效率，缩短产品研发周期。在制造方面，结合产品制造工艺特点，开展数字化车间、数字化产线、数字化生产单元的建设，积极研制智能装备与产线，提高生产效率和柔性能力。在电力设备运维服务方面，利用工业互联网、数字孪生、人工智能等技术，打造集火电、水电、核电TG岛、核主泵四大类产品的模块化智慧远程运维平台，推动电力装备的智能化服务。
珠海格力电器智能制造有限公司
珠海格力电器智能制造有限公司通过IOT深度融合，全面围绕工艺、设备、物料、质量、人力及环境六大生产要素，构建了“ERP→APS→管理MES→数据中台→单元MES→IOT平台→设备”纵向到底数字化模式，通过计划与执行一体化、现场Andon与控制、中央集控与调度，实现生产过程智能控制；通过采用全过程质量追溯技术、AI视觉检测技术、噪音检测技术、质量统计技术、因果建模改进技术、CPK及SPC预测技术，实现全过程质量控制；通过搭建工业互联网平台，以网络为纽带将设备接入工业互联网平台，实现设备数据自动采集、设备状态阈值自动预警监测、设备预测性维护。
山东鲁花集团有限公司
山东鲁花集团有限公司按照整体规划、分步实施、重点突破、效益驱动的原则推进数字化转型工作。在运营管理方面，鲁花集团以ERP系统为核心，通过整合企业内外部资源，打通采购到付款、订单到收款、预测到生产、生产到成本、研发到量产、业务到财务报告的端到端流程，实现财务业务一体化。同时，搭建利润中心，系统快速响应营销变革的要求，优化流程、强化管控，实现营销组织改革，深入推进财务管理，实现财务自动化，业务凭证95%以上由系统自动按照业务规则自动生成，无需人工处理，并能够与业务自动对账，提高财务核算效率与质量。
邯郸钢铁集团有限责任公司
邯郸钢铁集团有限责任公司按照“5+1”智能化整体架构开展数字化建设，搭建了企业工业互联网平台，应用跨业务的工业软件，实现了企业内部信息的纵向、横向集成。面向钢铁行业的业务特点与痛点，邯钢自主开发了全流程过程质量系统，并融合AI与工业大模型，如炼钢工序的控制模型、转炉智能模型、LF精炼智能模型，最大限度地发挥工艺、控制、检测等各生产要素的作用，最大限度地排除人为因素影响，实现对炼钢工艺过程控制的稳定性和准确性，通过对质量相关参数的精准预测，提升产品质量，确保各生产工序的动态有序、协同高效运行。
卫华集团有限公司
卫华集团有限公司围绕“1+4+5”，即搭建1个数字化协同基础平台，4个业务链贯通平台，打造5项持续发展能力，突破装备故障诊断与预测性维护、复杂环境动态生产计划与调度、供应链协同优化等共性关键技术，带动产业链上下游企业数字化改造与贯通。通过搭建面向产业链的数字化协同平台，卫华集团搭建面向起重机械产业链上下游数字化转型的"基础设施"。开发面向产业链的数字化解决方案和工业APP，打通起重机械产业链的设计、生产、物流、销售、服务等环节，形成产业链各环节的工业知识积累和大数据积累，推动产业链全方位、全链条的数字化转型。
株洲中车时代电气股份有限公司
株洲中车时代电气股份有限公司基于精益运营实践，以制造过程的自动化与智能化、运营管理过程数字化、研发工艺数字化为突破，探索出一条防呆化、透明化、柔性化、自动化、数字化多模式融合迈向智能化的实现路径。通过集成AGV物流配送与机器人、视觉智能设备、快换夹具与辅助定位机构，实现多品种柔性自动化混线生产；通过智能物流装备与信息系统的集成，实现物料从库房至产线的全流程自动配送拉通；通过设备数据采集、MES与WMS应用，并搭建数字化驾驶舱，实现生产过程透明化和以数据驱动决策；在工艺数字化方面，构建数字化工艺平台，应用三维布线、虚拟装配等工艺仿真技术，搭建面向自动化设计的协同机制，助力新产品快速商品化。
日立电梯（中国）有限公司
日立电梯通过战略规划和统筹，搭建了多维度的架构模型——业务架构、数据架构、应用架构与技术架构，引领了整个集团的数字化转型。通过数据应用层的深度开发以及系统集成技术应用，日立电梯成功打破了营业、设计、制造环节间的壁垒，构建了高度协同的工作环境。通过运用数字化三维设计、参数化设计与工艺技术，日立电梯实现了产品、工艺的高精度设计与仿真、设计制造一体化。在制造层面，日立电梯通过“数字化改造、网络化联接、数据化交汇融合”从传统制造走向智能制造，实现作业排程、物流管理、质量管理等环节精细化、可视化、透明化管控，实现产能增加、制造成本下降、质量追溯效率提升，稳固了公司的行业领军地位。
公牛集团
公牛集团坚持精益制造、柔性生产的理念，按照“点、线、面”的实施路径，持续提升精益化、自动化、信息化水平，强化智能制造、绿色生产能力，使公司在品质、效率等方面始终保持竞争力。在研发环节，推行平台化、标准化、模块化设计，建立通用零部件和模板库，并进行异地产品研发和工艺设计，实现了研发数据同步；在生产现场，建立了异常呼叫系统及5分钟快速响应机制，同时对工厂各项指标建立了目视化的电子看板；应用基于AI的自动化检测技术和工业视觉技术，解决了部分人工无法识别的产品缺陷的难题，并实现在线全检；建立独有的“配送访销”的营销模式，并通过OMS电商系统连接所有外部电商平台与内部业务系统，同时与菜鸟仓、京东仓、金税系统等对接，实现电商供应链的全流程系统管理。
青岛特锐德电气股份有限公司
根据公司2025年“卓越”战略远愿景，特锐德制定了3年数字化蓝图，并扎实推进数字化建设。公司基于业务、财务、激励和数据的数字融合，打造端到端价值链的数字化运营平台，实现与供应商和关键客户的高效协同，推动企业数字化能力与价值的可持续增值；通过提升标准化能力，拉通研发、工艺、计划、生产，搭建计划驱动的智慧工厂体系，实现计划流、数据流和物流的互联互通，打造透明工厂，大幅提升生产效率；通过建立智能制造+集成服务运营看板，构建核心关键指标的分析体系，实现计划到执行、库存优化等闭环管理，助力运营能力和业务能力提升。
博格华纳汽车零部件（宁波）有限公司
博格华纳汽车零部件（宁波）有限公司以精益生产的理念推行工厂的智能制造建设，打造行业精益和智能化管理的标杆。公司积极引进了高端智能化、自动化装备，并采用了智能化联网，覆盖人员管理、设备管理、MRO工装夹具管理、文档管理、质量管控、生产管理、精益改善等工厂运营各个方面；通过互联网、物联网技术、软硬件网关，以及底层自动化控制（PLC）层，将数字化系统和设备、生产线紧密连接；通过SAP与高级排产集成，建立双向信息沟通桥梁，形成了闭环信息流；通过AR眼镜和Teams通讯软件的技术结合，实现线上线下实时共享音/视频，让客户身临其境完成线上远程审核。
岚图汽车科技有限公司
岚图汽车科技有限公司致力于打造基于工业 4.0 标准的定制化、数字化、柔性化智能工厂。依托5G、工业互联网、AI等技术，公司构建了全面的数字化建设蓝图，并在研发、制造、营销、服务等领域建设了多个具有岚图特色的智能制造应用场景。通过深度整合自主研发的核心技术，岚图汽车将智能化和网联化技术应用于产品创新，显著提升了生产效率和市场竞争力。同时，公司的数字化转型以用户体验为中心，不断优化智能工厂和智能制造流程，实现了个性化定制和快速响应市场需求。
重庆青山工业有限责任公司
重庆青山工业有限责任公司以企业整体层面打造“业务与技术双轮驱动”的数字化运作新方式，建设“一云、一湖、一平台、一入口”。通过PLM、ALM系统的应用，打造跨地域、跨专业、跨组织的协同设计平台，实现机、电、软、控协同设计，构建从算力基础和虚实验证能力建成设计-仿真-试验三维一体的综合验证能力。在制造领域，通过设备、产线、仓储、物流和运营的数字化覆盖，整合各个业务环节，实现工厂层级的整体提质增效和决策优化。通过建设全面的数字化运营体系平台，为高层、中层和全员提供高质量的各类数据，支撑跨业务域、数据智能的数字洞察需求。
苏州璨曜光电有限公司
苏州璨曜光电有限公司紧扣行业发展特点，注重先进制造技术与数字化技术的应用与突破，积极推动关键工艺的自动化、数字化改造，打造行业制造模式数字转型的标杆。在制造环节，通过智能排程，实现作业计划的自动排产与异常预警；导入机器人、自动化生产线、AOI检测设备等进行自动化升级与改造；通过设备控制系统与传感器，实现关键工艺参数、设备运行动态的自动采集与监测，并自动纠偏；行业首创AOI AI智慧算法，解决了自动化检测的行业难点；通过工业软件的集成互联，实现了产品设计、品质、设备、生产、环境等各环节的可视化与交互分析。通过大数据逻辑关联、互联分析，对数据价值进行挖掘和利用，实现数据驱动生产运营。
芜湖协鑫集成新能源科技有限公司
芜湖协鑫集成新能源科技有限公司依托集团“三模一数”经营理念，把数字化融入传统制造业，提高企业的活力和竞争力。芜湖协鑫在研发设计、生产、采购、销售、财务等关键环节应用数字化设备和信息系统，应用了CAD、CAE、ERP、MES、WMS、虚拟化平台集成系统等，打造了自动化、智能化、数字化融合的生产制造模式。在设备方面，公司引入工业机械臂、智能AGV等先进的自动化设备，并实现互联互通，数据能实时采集、跟踪、展现，进一步促进了电池片制造的智能化、无人化、透明化，全面提高了生产效率和质量。
浙江三一装备有限公司
浙江三一装备有限公司通过数字化转型升级，实现了供应链、物流和制造方面的数字化，并构建了全业务流程互联互通体系。通过部署在工业云平台，实现人、机、料、法、环的数据融合；通过实施APS系统，对工序进行精确计划和排序，获得工序作业计划的动态最优解；通过MES和WMS的应用，实现现场状况工艺参数、物料损耗、配给跟踪等环节的全链路物流的配送协同；在质量管理方面，公司采用了基于AI的质量数据采集与分析技术，实现了产品一物一码的全周期可追溯；引入基于数字孪生的设备运维系统，实时监测设备运行状态以及基于数据孪生的仿真技术，实现了设备的可预测性维护，有效提升了履带起重机车间的智能化生产水平。
蜂巢能源科技股份有限公司
蜂巢能源围绕“1441数智化战略”稳步推动其新能源汽车高性能电池设计、试验、生产等各环节数智化建设，构建装备智能、数据智能、平台智能、运营智能，打通研发协同、供应链系统、运营协同、业财一体，进一步缩短新产品上市周期和订单交付时间，大幅提升经营效率和产品质量，持续降低运营成本。同时，蜂巢能源积极推进数字化仿真、AI、5G、大数据等新兴技术的综合应用，实现了基于仿真技术的产线布局优化、基于AR的设备故障诊断、基于5G的设备预测性维护、基于5G的智能仓储与配送、基于AI的质检等一系列创新应用，为产业链上下游企业的智能化改造升级树立典范。
蒙娜丽莎集团股份有限公司
蒙娜丽莎集团在数字化转型进程中，以生产流程优化、质量控制强化及工艺创新，作为实现智能制造的核心支柱。通过引进并应用国际前沿的智能化生产线，实现从原料处理到成品包装的全自动化作业；利用ERP、MES、APS等系统，结合智能制造中控平台，实现了从接单到出库的全链路数字化管理，显著提升了管理效率与生产灵活性；在订单处理、物流跟踪等关键环节实现各业务流程的无缝衔接，显著提升了客户满意度和市场响应速度；通过应用数字化管理和绿色生产技术，实现生产过程的节能减排，并建设陶瓷行业首个环保云中心，确保污染治理设施的正常稳定运行。
武昌船舶重工集团有限公司
武昌船舶重工集团有限公司通过自动化、智能化和精益化的深度融合，构建充满活力与竞争力的智能化、精益化企业。在制造环节，通过引进先进工艺设备，实现船舶建造从预处理、下料到分段装配等环节的自动化、智能化，大幅提高加工质量、作业精度；基于数字化工作包，建立数据服务工位的数据标准和业务体系，支撑精益量化派工的同时实现上下游业务协同；采用数字孪生及数据采集技术，实现船体生产过程的动态可视化呈现。在研发环节，开展了基于MBD技术的研究与应用，基于单一数据源建立了包含设计、工艺信息等要素的一体化三维数字化模型；并基于全三维数字样船模型，开展设计模型和仿真分析模型的集成技术研究，打通设计和仿真分析之间的数据链路，形成产品装配工艺仿真快速响应能力。
长虹美菱股份有限公司
长虹美菱根据自身发展诉求，提出了以制造为中心向以用户为中心转变“数字支撑业务、数字驱动创新、数字创造价值”的“一三四N”数字化转型战略，构建基于5G全连接的智能工厂。以“菱云”工业互联网平台为核心，构建智能交易、智能研发、智能制造三大平台，营销端着力打造个性化定制和服务化延伸能力，研发端打造异业融合的协同研发能力，制造端构建高效的供应链协同和跨企业的柔性产能外放能力。同时，探索新一代信息技术与先进制造的融合应用，构建以“5G网络+大数据+智能算法+云化算力”为核心的新型制造体系，推动了生产智能化的持续发展。
宁波继峰汽车零部件股份有限公司
宁波继峰汽车零部件股份有限公司凭借系统且全面的数字化转型战略、高可用高可复制应用及全面的数字化人才发展策略，借力AI、大数据、5G 等技术，打造了数据驱动的汽车部件智能工厂。公司基于从供应商到客户的信息互联，实现产品价值链的全流程透明化；通过数据平台集成并储存数据，采用数据可视化和数据分析手段对流程进行优化；应用人工智能和大数据分析技术实现质量精进，导入人工智能图像识别进行产品质量自动诊断；全面信息共享保证员工始终在合适的时间、确切的地点进行正确的操作。通过数字化、互联化和智能化三步走，最终实现了“数据驱动型工厂”的愿景。
百威（武汉）啤酒有限公司
百威啤酒武汉工厂积极谋求信息化与工业化的深度融合，在实现生产过程的全自动化控制的同时，以数字化技术为催化剂，推动工厂数字化、智能化转型升级。工厂引进先进设备，采用国际先进布局产线设计，实现了酿造车间、包装车间和物流车间的高度自动化和智能化；动力车间通过智能化改善提升，实现能源的智能化优化匹配，并率先成为百威集团全球首家碳中和工厂；在数字化系统应用方面，通过实施ERP、MES、LIMS、品控系统、时序管理系统等，实现智能化生产和质量追溯闭环管理。同时，百威武汉工厂积极开展新兴技术应用，在WMS中通过AI引擎智能规划和管理仓储流程，实现最优空间和人力效率。
北京发那科机电有限公司
做为行业内领先企业，北京发那科长久以来非常重视数字化建设，并努力推进企业的数字化转型工作，以保持领先地位。在基础建设方面，北京发那科建立了高标准的企业级数据中心及5G全连接网络，部署了高可靠的企业级私有云平台与数据灾备体系，有效保障了公司各业务系统的稳定可靠运行；在信息系统方面，引入20个系统和60个基于低代码的应用，全面覆盖各业务流程并实现了高度自动化；数据分析与应用方面，依托BI形成统一的数据仓库和标准化指标库，充分挖掘数据价值，实现智能化决策。
中控技术股份有限公司
中控技术主张数据指挥战斗、打造数据底座、提升数字化能力。中控技术通过持续的数字化建设，打造了基于客户需求的研发、设计、制造、服务一体化协同能力，通过应用PLM、RDM系统并集成设计软件，实现产品研发、工艺设计、生产制造的一体化关联管控和协同优化，构建了研发、设计、制造一体化能力；通过应用BPM、SAP、SRM、WMS、BYD等系统，高效支撑国内及海外业务，提升集团管控与产供销财一体化的管理能力；通过建立客户个性化需求管理平台和定制平台，并整合大数据等技术，实现客户需求的精准识别，打造了基于客户定制的解决方案交付能力。
新疆东方希望新能源有限公司
新疆东方希望新能源有限公司是光伏用多晶硅生产的龙头企业，积极探索新兴技术在企业生产与运营场景的融合应用，实现基于数据驱动的核心业务转型与创新。东方希望自主研发APC等系统，实现多晶硅生产过程的自动化、数字化和智能化控制；基于生产管控组态软件，实现安全、环保的闭环管理；引入无人机巡检等技术实现重点设备、重点区域的安全生产；构建全场景化物流平台，实现网货、撮合、冷链运输等多业务场景的融合，打造可信、高效的数字化物流服务网络，实现与产业链上下游企业的合作共赢。
马应龙药业集团股份有限公司
马应龙药业集团是一家集医药制造、互联网医疗和大健康产业于一体的上市公司。公司通过智能化升级，实现了生产管理的自动化和数字化，提升了生产效率和产品质量。利用数字化技术，如MES、DMS/LIMS、WMS系统、二维码技术、工业大数据平台等，实现了全流程的信息化管理。此外，通过建设数字孪生工厂、集成5G网络、应用APS车间智能排产系统等，实现了生产信息化、智能化和节能降耗。同时，公司还搭建了供应链协同平台，与外部合作伙伴共享信息，提高了采购、生产、库存、交货等环节的协同效率。
三六一度（中国）有限公司
三六一度围绕企业战略定位和布局，推动全面数字化创新升级。通过引进智能吊装生产线，集自动铺布、自动打带、封箱机、智能熨烫整形机和工业机器人等于一体，提升生产过程的自动化和智能化水平。采用5G技术，通过基站+室分的方式构建5G网络覆盖，将开发打样中心、工艺中心、仓储中心、裁剪中心、缝制中心、质量中心以及后道中心整合到服装数字化生产管理平台，通过优化生产作业流程，有效监控整个车间的制造过程，实现向数字化转型升级。同时，集成应用ERP、MES、GST、PLM、WMS等系统，实现企业产供销一体化的有效协同，为管理精准决策提供有效的数据和系统支撑。
中集安瑞环科技股份有限公司
中集安瑞环科技股份有限公司坚持“制造+服务+智能”的业务发展方向，不断加速信息化与自动化、智能化、数字化制造工厂的深度融合，在数字化转型总体规划指引下，不断运用新思维、新方法、新技术，促进了企业数据、技术、业务流程和组织结构的相互融合、创新和迭代优化。在软件及应用系统建设上，以端到端流程的横向集成、纵向贯通为目标，实现了市场、设计、工艺、采购、仓储、生产、质量、营销等全流程的数字化应用，打造了差异化的核心竞争力，巩固了市场龙头地位。此外，公司引入数字孪生技术，以打造全球首个罐箱行业灯塔工厂为目标，正在推进特种罐箱绿色柔性工厂建设。
江苏今世缘酒业股份有限公司
今世缘在数字化转型实践中，围绕基础平台建设和核心能力构建，打造智能化酿造转型升级的标杆。在制造环节，通过智能化改造，创造性地将国产四轴机器人技术用于装甑环节，并构建算法模型，实现接酒自动化，打造智能化酿酒车间；应用SAP、MES、LIMS等系统，建立从原料进厂到成品入库全过程可视化平台，构建数字化生产管控能力，实现产品全过程管控、质量可追溯。在营销环节，打通今世缘与渠道合作伙伴、消费者的数字化服务链路，构建基于营销平台的销售管理能力，实现渠道管理透明化、消费者服务精准化。在管理环节，通过SAP及多系统集成应用，构建一体化运营管控能力，实现跨部门的业务协同。
报喜鸟控股股份有限公司
报喜鸟大力推进网络化、数字化、智能化技术的应用，打造了“一体两翼”全品类个性化定制云模式——以智能制造透明云工厂为一体，互联网定制云平台和分享大数据云平台为两翼。公司依托智能化的生产线，以及弹性、敏捷、创新的“前台+中台+后台”的数字化支撑体系，在前台实现全渠道新零售生态闭环，在中台实现全渠道数据整合，在后台通过MES、ERP、WMS等供应链、制造、业财融合系统集成，构建了透明化工厂，实现订单信息驱动的大规模个性化定制，并达到“个性化缝制不降低品质、单件流不降低效率”的目标。同时，报喜鸟还将智能工厂的定制产能向行业开放和共享，为品牌商、定制店、设计工作室等提供生产加工服务。
力诺集团股份有限公司
力诺集团始终坚持创新、绿色、开放发展之路，通过数字化顶层规划，以及构建关键业务的核心信息系统，融入数字孪生、大数据模型、云计算、人工智能、区块链、视觉检测、数字人&硅基人等新兴技术，成功实现了由传统制造型、劳动密集型向技术先导型、科技创新型的转变。力诺集团在产品制造层面，将多种先进技术应用到不同的生产制造场景以实现生产效率提升，如通过引入APC技术实现对窑炉参数的精准控制，基于机器视觉+边缘+AI实现太阳能板实现制程质量在线检验，通过云化及边缘技术帮助AGV进行环境分析、障碍物识别和避让，利用机器视觉与AI识别实现生产安防的事先自动预警。通过数字化在各核心业务环节的广泛应用，力诺集团实现了核心业务数据的实时采集和分析利用，实现向数据驱动决策的转变。
万力轮胎股份有限公司
万力轮胎立足现场生产制造，开展全方位数字化转型，推动自动化和信息化的融合，赋能运营能力提升。通过MES系统监控生产实绩、工艺参数、设备报警、故障等信息，实现对产量统计和质量管理全过程控制；通过应用APS系统，实现柔性产线多目标动态排产调度，并实时采集生产执行进度和库存情况，通过滚动排产快速响应生产异常；通过条码技术的应用，为每条轮胎赋予唯一“身份证”条码，对生产过程中的原材料、胶料、胶部件、胎胚、外胎实现全过程正逆向谱系追踪，并实现售后跟踪，确保服务过程可追溯；同时，对设备机群进行全方位监控，从而保证秒级实时响应。
广州广日电梯工业有限公司
广日电梯通过对各关键业务环节的数字化改造，用数据辅助业务决策，全面提升全过程快速响应能力，促进组织柔性化和管理模式创新。广日电梯以技术和平台为基础，结合产品开发、市场营销、订单交付、工程服务四大业务场景，实现全过程运营数据互联互通，将资产数据化，为生态链相关方赋能。通过构建电梯设计数字化系统平台，实现客户差异化需求的精准采集与自主诊断，自动转换为电梯技术参数，并利用电梯参数化系统，实现电梯产品自动设计、技术数据自动运算；面向电梯的运维服务，通过云平台实时监控电梯的健康状况，向运维人员自动推送故障分析与预警信息，实时采集电梯运维过程数据，实现电梯全生命周期数字化管理。
火星人厨具股份有限公司
火星人厨具股份有限公司基于以用户为中心的市场策略，建设火星人数字化团队，打造火星人数字化企业。在营销环节，火星人将数字全域营销策略全面渗透至所有潜在渠道，并通过SCRM系统有效管理私域流量，确保营销活动无缝对接和深度覆盖；在生产环节，产线大量使用数控机床、机器人以及在线监测系统，所有自动线均实现互联互通，并与MES集成，设备联网率达到100%；在研发设计环节，通过APP实时链接终端产品，获取用户的行为数据，并利用大数据技术挖掘分析，从而有效改善产品设计；此外，火星人开发了AI助手人工智能语言模型，使用了大规模神经网络和机器学习技术进行训练，用于处理产品咨询、投诉、服务咨询和配件咨询等多个服务场景。
上海回天集团
回天通过推进全业务流程数字化、智能化建设，全面提升供应链效率，显著降低运营成本。通过建立以ERP为核心的智能制造集成平台，发挥端到端牵引带动作用，拉通研发、采购、生产、设备、销售，实现智能化生产、网络化协同，快速响应供应链的需求波动与供应变化，通过全面数字化、智能化驱动价值链，向卓越运营转型。在制造端，通过制造执行系统MES、批量控制可视化系统BATCH、安全系统SIS等应用，结合自动化设备投用，实现生产过程的透明化、可视化以及生产效率提升。同时，回天积极应用AI、工业大数据等新技术，在智能巡检、客户服务等场景取得了很好的成效。
宁波旭升集团股份有限公司
宁波旭升作为全球新能源汽车轻量化领域领跑者，全面推行数字化转型。基于“5+1”的数字化规划，通过PLM、ERP、MOM、CRM和SRM五大系统的建设与应用，全面覆盖研发、计划、生产、供应链、营销、运营等核心业务；通过X-IOS数据平台贯通了生产运营全流程，实现全流程可视化、可追溯，以及与客户和供应商的数据协同，打造了“数字化赋能业务”的核心竞争力，并带动上下游数据互联互通协同转型，提升了产业链安全韧性和整体效率。此外，宁波旭升形成了生产制造各要素、数据、软件、管理流程的数字化标准化，仅需3个月就可复制一个新的智能工厂。
合肥市航嘉电子技术有限公司
合肥市航嘉电子技术有限公司通过生产过程数字化、现场运行数字化、质量管控数字化、物料管控数字化等，构建全流程数字化制造服务体系。通过运用数字化手段将精益生产管理的方法固化，实现生产数据自动采集，通过5M1E 变化点目视化、生产过程品质数据实时呈现、车间电子看板、工位 PAD 实时通知和报警等手段实现生产现场可视化，并辅以智能排岗、智能巡线等的应用，实现全方位的现场管理。此外，结合有效的知识沉淀和大数据应用，消除了制造现场基层管理的问题，实现了精益数字化管理，提高了生产效率、控制了产品质量、降低了生产成本。
厦门银华机械有限公司
银华机械通过整合5G网络、工业互联网技术，实现企业生产流程的数字化、网络化、智能化。通过设备数据实时采集与在线运行监测、数字孪生工厂、智能仓储、能耗数监测等建设与应用，解决原有系统中存在的烟囱式部署和数据孤岛等问题，实现人员、设备和系统之间的广泛连接与数据互通，从而实现在生产原料、生产过程和产品销售方面的无缝连接。银华机械5G+数字化工厂解决了中小制造企业生产过程若干共性问题，为行业中小企业数字化转型竖立了标杆。
报道
研发模式数字化转型领航企业
